La fundición a alta presión (HPDC) y la fundición a baja presión (LPDC) dan forma al aluminio en moldes permanentes de acero, pero se sitúan en extremos opuestos de una disyuntiva clave: velocidad frente a integridad. Elegir bien al inicio del proyecto es más barato que descubrir la diferencia en el laboratorio.
Cómo llena la cavidad cada proceso
En HPDC, el aluminio fundido entra en el molde a alta velocidad: la cavidad se llena en milisegundos y solidifica bajo presión intensa. El resultado es un ciclo rápido y paredes finas e intrincadas, pero el llenado turbulento atrapa aire, lo que impide soldar muchas aleaciones y limita el tratamiento térmico.
La LPDC llena el molde desde abajo: el metal sube lento y en flujo laminar por un tubo, empujado suavemente por presión de gas. El llenado tarda segundos, no milisegundos. Ese llenado controlado produce piezas densas y de baja porosidad, soldables y tratables térmicamente, a cambio de un ciclo más largo y un coste unitario mayor.
Propiedades mecánicas y porosidad
- HPDC favorece paredes finas (1–3 mm), repetibilidad dimensional ajustada y volúmenes muy altos: cárteres de transmisión, soportes y nervios estructurales.
- LPDC destaca donde la pieza debe ser estanca o soldable, como llantas, brazos de suspensión y culatas.
Una lista de decisión práctica
Si su pieza es de pared fina, visible y de gran volumen, la HPDC suele ser la respuesta. Si debe soportar presión, pasar por soldadura o tratamiento térmico, o soportar una carga crítica de seguridad, la LPDC merece una mirada seria. Muchos programas combinan ambos procesos en componentes distintos del mismo producto.
Ambos procesos conviven en nuestras capacidades de fundición, apoyados por simulación de flujo propia, de modo que el llenado se entiende antes de cortar el primer molde. Si está comparando ambos para una pieza concreta, envíenos el plano y decidiremos juntos, con los números sobre la mesa.