Hochdruckguss (HPDC) und Niederdruckguss (LPDC) formen Aluminium beide in permanenten Stahlwerkzeugen — und stehen doch an entgegengesetzten Enden eines zentralen Zielkonflikts: Tempo gegen Gefügequalität. Die richtige Wahl zu Projektbeginn ist billiger, als den Unterschied später im Prüflabor zu entdecken.
Wie jedes Verfahren die Kavität füllt
Beim HPDC wird die Schmelze mit hoher Geschwindigkeit in die Form geschossen: Die Kavität füllt sich in Millisekunden, erstarrt unter hohem Druck. Das Ergebnis ist ein schneller Zyklus und dünne, filigrane Wände — doch die turbulente Füllung reißt Luft ein, was das Schweißen vieler Legierungen verhindert und die Wärmebehandlung einschränkt.
Der LPDC füllt die Form von unten: Das Metall steigt langsam und laminar durch ein Steigrohr, sanft von Gasdruck geschoben. Die Füllung dauert Sekunden statt Millisekunden. Diese kontrollierte Füllung erzeugt dichte, porenarme Gussteile, die gut schweißbar und wärmebehandelbar sind — zum Preis längerer Zyklen und höherer Stückkosten.
Mechanische Eigenschaften und Porosität
- HPDC begünstigt dünne Wände (1–3 mm), enge Maßwiederholbarkeit und sehr hohe Stückzahlen — Getriebegehäuse, Halter und Strukturrippen.
- LPDC glänzt, wo das Teil druckdicht oder schweißbar sein muss: Räder, Schwingarme, Zylinderköpfe.
Eine praktische Entscheidungsliste
Dünnwandig, sichtbar, große Serie? Dann ist meist HPDC die Antwort. Muss das Teil Druck halten, geschweißt oder wärmebehandelt werden oder sicherheitskritische Lasten tragen, verdient LPDC einen ernsthaften Blick. Viele Programme kombinieren sogar beide Verfahren über verschiedene Bauteile desselben Produkts.
Beide Verfahren laufen bei uns im Druckguss-Bereich parallel, abgesichert durch hauseigene Fließsimulation, damit das Füllverhalten verstanden ist, bevor die erste Form gefräst wird. Wenn Sie beide Verfahren für ein konkretes Teil abwägen: Senden Sie uns die Zeichnung — wir entscheiden gemeinsam, mit den Zahlen auf dem Tisch.